压力容器探伤不精准的原因

压力容器的工作环境比较特殊，其本身具有良好的抗腐蚀、抗高压、抗高温等特性。压力容器在使用过程中，可能会由于操作不当而导致损伤的出现，对工程的整体安全性能造成威胁，通过定期对压力容器进行无损检测，能够及时发现压力容器的质量情况，从而进行维修或更换，保证工程的安全。

压力容器检测不精准的原因

（1）压力容器壁厚、设备的灵敏度、焊缝厚度以及底片的质量等也都是导致检测结果失准的因素。容器壁太厚会导致射线衰减，从而影响对缺陷尺寸大小的探测。

（2）压力容器在合金成分以及材料方面有所不同，对声波的传递有一定影响。声速会随着温度的变化而变化，容器表面的粗糙度可能导致系统的误差，表面附着物也会影响仪器探头与容器表面的直接接触，从而导致检测结果的偏离。

（3）对压力容器进行现场检修时，要使用磁粉或是渗透探伤法，可能会受到磁粉、磁化电流、磁场强度、缺陷方向和埋藏深度的影响。

超声波探伤检测的好处

超声波探伤仪体积小、重量轻，便于携带和操作，且与射线相比对人无伤害，在压力容器检验中得到了广泛使用，主要用于检测接焊缝内部埋藏缺陷和压力容器焊缝内表面裂纹。A 型脉冲反射式超声波探伤仪、2.5 或 5MHz 频率的探头是较为常用的检测方法。电子相控阵探头和衍射波时差法（TOFD）双探头的使用不仅可提高焊缝检测的效率，还能解决焊缝缺陷测深定高及缺陷定性分类等难题。即使压力容器的外部有保温覆盖层，也能实现从内部检测焊缝外表面裂纹。另外，压力容器锻件和高压螺栓可能出现裂纹检测也可使用此方法。超声波检测法的另一特点是可测出焊缝内缺陷的自身高度，这对在用压力容器检验中的缺陷安全评定是必不可少的。

压力容器是工程中的一种重要设备，具有明显的高危性，其质量直接影响着工程的整体安全。压力无损检测技术的应用，能够及时了解压力容器的损伤状况，保证压力容器的安全，但是由于目前所用的检测技术本身具有一定的局限性，检测人员水平达不到要求，在检测过程中操作不当，再加上检测环境的影响，压力容器无损检测的效果并不尽如人意，石油企业相关人员要想保证压力容器的安全，就必须对影响因素进行全面的分析，有效的进行解决，提高检测质量。